Vous envisagez de créer une entreprise de production alimentaire ? Dans ce cas, vous devez connaître les éléments essentiels de la sécurité alimentaire et des points de contrôle critiques (CCP) !
Pour gérer la production alimentaire et réussir dans ce secteur, vous devez reconnaître le CCP. Cela vous aidera à maintenir la qualité des aliments, de la production à la distribution.
Vous voulez en savoir plus ? Plongez dans la définition des CCP, des mesures de contrôle, du principe du plan HACCP, etc.
Qu’est-ce qu’un point de contrôle critique (CCP) ?
Dans un processus de production alimentaire, un point de contrôle critique (CCP) est appliqué pour minimiser et éliminer les risques liés à la sécurité alimentaire. L’identification des PCC est cruciale dans le système d’analyse des risques et de maîtrise des points critiques (HACCP). Ce système garantit la sécurité alimentaire de la production à la consommation.
En outre, les CCP sont des points spécifiques tels que la cuisson, le refroidissement ou l’emballage, où l’absence de gestion des risques peut entraîner une contamination ou des produits dangereux. Voici quelques exemples de CCP dans les systèmes de production alimentaire
- Pasteurisation : Il s’agit de chauffer le lait à une durée et à une température déterminées afin de tuer les bactéries nocives.
- Cuisson: chauffer la viande à une certaine température jusqu’à ce que les bactéries meurent.
- Congélation: Conservez les aliments au congélateur pour éviter la prolifération des bactéries.
- Niveau de pH : Contrôlez le niveau de pH des aliments afin que les bactéries ne puissent pas survivre.
- Contrôle de la température : Elle est nécessaire pendant le stockage et le transport des denrées alimentaires pour l’acheteur. Cela permet d’éviter la prolifération des champignons.
- Tests microbiens : Il est effectué lors de l’emballage ou de la distribution des produits alimentaires. Il permet de tester les bactéries telles que la listeria et la salmonelle.
- Détection des métaux : Vérifiez à l’aide d’un détecteur de métaux que les aliments ne contiennent pas de contaminants métalliques lorsque vous les emballez.
Que sont les mesures de contrôle ?
Les mesures de contrôle vous permettent de réduire les risques liés à la sécurité alimentaire. Les mesures de contrôle peuvent être un processus, une activité, une tâche ou une étape vers la sécurité alimentaire. Plus précisément, les mesures de contrôle signifient que tous les dangers, tels que la contamination et la croissance bactérienne, ne peuvent pas être évités. Toutefois, grâce aux mesures de contrôle, vous pouvez gérer et maîtriser tous les dangers.
Certaines des mesures de contrôle sont les suivantes
- Point de contrôle critique (CCP)
- Points de contrôle (PC)
- Point de contrôle critique (CCP)
- Programmes préalables (PRP)
Différences entre CCP, CP, OPRP et PRP
Voyons ici quelques-unes des principales différences entre CCP, CP, OPRP et PRP dans la section ci-dessous.
CCP
Comme vous le savez déjà, les CCP sont des points de contrôle critiques nécessaires à la réduction des risques alimentaires. Il peut s’agir de toute tâche ou action que vous entreprenez pour conserver des denrées alimentaires pour le magasin et les approvisionner à partir de la production.
CP
Contrairement à la PCC, la PC est une méthode moins critique et plus facile à mettre en œuvre pour garantir la sécurité alimentaire. Par exemple, laver les ingrédients comme les pommes de terre avant de commencer le processus de cuisson. Vous éliminerez ainsi les risques physiques et biologiques.
OPRP
Le programme d’opérations préalables (OPRP ou ORP) contrôle la probabilité du risque de danger alimentaire. Le processus n’est pas critique, mais il est nécessaire à la sécurité des denrées alimentaires. Il est principalement propre et maintient une hygiène correcte dans les aliments et la zone de production.
PRP
PRP est l’abréviation de « prerequisite programs » (programmes de conditions préalables), ce qui signifie qu’il faut maintenir la tâche de base consistant à nettoyer rigoureusement l’ensemble de l’usine de produits alimentaires. Cela inclut les systèmes de lavage des mains des travailleurs, l’hygiène, les conditions sanitaires, etc. Vous pouvez ainsi garantir la qualité des aliments et des systèmes d’exploitation standard.
Les PRP les plus courants sont les suivants
- Procédures opérationnelles standard en matière d’assainissement (SSOP)
- L’aménagement des locaux
- Lavage et désinfection
- Construction du bâtiment
- Traçabilité
- Réception des marchandises
- Mesures de prévention de la contamination croisée
- Machines de production
- Lutte contre les parasites
- Alimentation en eau, en air et en électricité
- Hygiène du personnel
Tableau rapide des différences entre CCP, CP, OPRP et PRP
| Mesure de contrôle | Point de contrôle critique (CCP) | Point de contrôle (CP) | Programme de prérequis opérationnels (PPO) | Programme de prérequis (PRP) |
| Objectif | Mesures spécifiques pour prévenir/éliminer les risques | Étape générale où le contrôle peut être appliqué | Mesures de contrôle visant à réduire les risques | Conditions de base pour une production hygiénique |
| Application | Cuisson, pasteurisation | Détection des métaux, contrôle de l’assainissement | Spécifique à chaque processus | Nettoyage, lutte contre les nuisibles, hygiène des employés |
| Normes analytiques | Limites critiques | Vérification | Détection | Vérification |
| Conséquences | Aliments insalubres et actions en justice | Aucun risque pour la santé | Aliments non dangereux | Aliments non dangereux |
Arbres de décision des points de contrôle critiques
Un arbre de décision CCP est un outil utilisé dans les systèmes HACCP pour déterminer systématiquement les étapes d’un processus de production alimentaire qui constituent des points de contrôle critiques. Il s’agit d’une série de questions auxquelles on répond de manière séquentielle afin d’identifier les étapes au cours desquelles les risques importants pour la sécurité alimentaire peuvent être maîtrisés à un niveau acceptable.
Voici quelques-unes des questions de l’arbre de décision
- Le risque important peut-il être maîtrisé par des programmes préalables ?
- Existe-t-il des mesures de contrôle spécifiques pour le danger identifié à cette étape ?
- Une étape ultérieure permettra-t-elle de prévenir ou d’éliminer le danger ou de le ramener à un niveau acceptable ?
- Cette étape peut-elle prévenir ou éliminer le danger ou le ramener à un niveau acceptable ?
Points de contrôle critiques typiques de la production alimentaire
Il existe de nombreux points de contrôle critiques dans la production alimentaire. Les problèmes de sécurité les plus courants sont les suivants
Tests physiques
Les tests physiques effectués dans le cadre de la production alimentaire permettent de détecter plusieurs contaminations telles que la saleté, les insectes, les cheveux et les débris aux points de contrôle. Dans le même temps, les déchets de rongeurs constituent également un risque pour la sécurité biologique, d’où la nécessité de lutter contre les nuisibles. Dans le cas contraire, si vous n’effectuez pas les contrôles physiques de manière efficace, les aliments risquent d’être avariés.
Tests microbiologiques
Les tests microbiologiques consistent à tuer les bactéries nocives présentes dans les produits crus en les faisant cuire à une certaine température. Par exemple, vous pouvez tuer les salmonelles présentes dans le poulet à une température minimale de 160 degrés Fahrenheit.
De plus, en congelant les aliments, vous pouvez réduire la croissance des micro-organismes. Grâce au contrôle de la formulation, vous pouvez maintenir le niveau microbiologique en appliquant des conservateurs naturels et artificiels.
Essais chimiques
Il s’agit d’un autre point de contrôle critique pour la production alimentaire. Vous pouvez utiliser des additifs alimentaires pour augmenter la durée de conservation des aliments. Là encore, la congélation et la cuisson peuvent préserver les aliments des produits chimiques. Souvent, le stockage des aliments peut entraîner des risques, comme l’utilisation d’un pH moindre pour emballer les tomates, ce qui les abîme.
Pourquoi devez-vous identifier les CCP dans la production alimentaire ?
Vous devez identifier les PCC pour protéger les denrées alimentaires des champignons et autres bactéries et maintenir leur qualité. La raison principale doit être…
Évitez les risques alimentaires : Comme vous le savez déjà, la production alimentaire peut présenter plusieurs risques de sécurité, de la création à la consommation. Ainsi, lorsque vous identifiez les CCP dans les produits alimentaires, vous pouvez prolonger leur durée de conservation et les protéger contre les bactéries. Il s’agit notamment des protocoles d’assainissement, du contrôle de la température, de la prévention de la contamination, etc.
Garantir le respect des normes réglementaires : Des institutions telles que la FDA établissent des règles pour assurer la sécurité des personnes. La production alimentaire doit suivre ces règles sans exception. En mettant en place des CCP, vous pouvez donc démontrer que vos produits respectent ces normes. Vous éviterez ainsi les amendes et protégerez votre réputation.
Améliorer la qualité et la régularité des produits : De la température aux valeurs de pH, si vous surveillez ces points critiques, vous pouvez prolonger la durée de conservation du produit. En outre, la constance de la qualité des aliments renforce la confiance des clients et la fidélité de l’entreprise, ce qui est un gage de réussite.
7 principes du plan HACCP
Pour la mise en œuvre, le plan HACCP est basé sur 7 principes spécifiés par ISO 22000, la norme pour les systèmes de gestion de la sécurité alimentaire. Ces principes HACCP sont les suivants
- Effectuer une analyse des risques
Ce principe implique l’identification des problèmes chimiques, biologiques et physiques potentiels susceptibles de compromettre la sécurité alimentaire à différents stades du processus de production. L’équipe HACCP doit évaluer les ingrédients, les étapes de transformation et les méthodes de stockage afin de dresser une liste exhaustive des dangers. L’analyse fait la distinction entre les dangers importants qui doivent être maîtrisés et ceux qui ne doivent pas l’être, ce qui permet de s’assurer que le plan n’aborde que les risques pertinents.
- Identifier les points de contrôle critiques
Il s’agit d’un processus ou d’une tâche pour lequel un contrôle critique peut être appliqué afin de prévenir ou de réduire les risques pour la sécurité des denrées alimentaires. Vous pouvez utiliser un arbre de décision pour faciliter la détermination des CCP. Les questions peuvent être les suivantes
- Cette étape peut-elle être évitée ?
- Quels sont les bons moyens de réduire les risques ?
- Quelles sont les techniques utilisables ?
- Établir des limites critiques
En créant des valeurs maximales et minimales pour chaque mesure de contrôle associée à un CCP, vous pouvez éviter les risques de contamination. La limite doit dépendre de considérations réglementaires et scientifiques telles que le temps, l’activité de l’eau, la température, le pH, etc.
Plus précisément, pendant le transport de la denrée alimentaire, quelle température est nécessaire pour la protéger de la contamination ? De cette manière, vous pouvez déterminer les limites critiques et les respecter lors du stockage, de la production et d’autres activités.
- Élaborer des procédures de suivi
Des systèmes de surveillance sont nécessaires pour garantir que chaque CCP reste dans les limites de la restriction critique établie. Ces systèmes définissent comment, quand et par qui la surveillance sera effectuée. Vous devez donc employer du personnel expérimenté pour la surveillance, car une observation régulière permet de détecter tout écart par rapport aux limites critiques. Elle permet de prendre des mesures correctives en temps utile.
- Formuler des actions correctives
Cette étape intervient après la procédure de surveillance ; supposons que les limites critiques ne soient pas respectées. Des mesures correctives doivent alors être prises. Ce principe décrit les procédures à suivre en cas d’écart. Par exemple, des mesures peuvent être prises pour empêcher l’introduction d’aliments dangereux dans l’approvisionnement alimentaire, et des mesures peuvent être prises pour rectifier la situation.
- Établir des procédures de vérification
Les processus de vérification sont des activités qui confirment que le plan HACCP fonctionne correctement. Il s’agit d’effectuer des audits, de contrôler les registres et de procéder à des tests pour s’assurer que le système fonctionne conformément au plan établi. De cette manière, vous pouvez établir que le système HACCP permet de maîtriser efficacement les risques.
- Tenir à jour les dossiers et la documentation
Enfin, il est essentiel de tenir des registres précis pour démontrer que le système HACCP fonctionne comme prévu. La documentation doit comprendre des détails sur l’analyse des risques, l’identification des CCP, les résultats des contrôles et les systèmes de vérification. Ces informations sont nécessaires pour les audits et la conformité réglementaire.
Conclusion
J’espère qu’après avoir lu cet article, vous n’êtes pas déconcerté par les points de contrôle critiques dans la production alimentaire ! En identifiant et en déterminant les points de contrôle critiques, vous pouvez éviter les risques liés à la sécurité alimentaire, la prolongation de la durée de conservation et bien d’autres choses encore. Dans le cas contraire, vous risquez de perdre des clients et votre marque et d’être sanctionné légalement.
