Você está planejando iniciar um negócio de produção de alimentos? Então, você deve conhecer os fundamentos da segurança de alimentos e dos pontos críticos de controle (CCP)!
Bem, para operar a produção de alimentos e ter sucesso nesse setor, você deve reconhecer o CCP. Isso ajudará você a manter a qualidade dos alimentos desde a produção até a distribuição.
Você quer saber em detalhes? Vamos nos aprofundar na definição de PCC, nas medidas de controle, no princípio do plano HACCP, etc.
O que é um ponto crítico de controle (CCP)?
Em um processo de produção de alimentos, um Ponto Crítico de Controle (CCP) é aplicado para minimizar e eliminar os riscos à segurança dos alimentos. A identificação dos PCCs é crucial no sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (HACCP). Dessa forma, você garante a segurança dos alimentos desde a produção até o consumo.
Além disso, os PCCs são pontos específicos, como cozimento, resfriamento ou embalagem, em que a falha no gerenciamento de riscos pode levar à contaminação ou a produtos inseguros. Alguns dos exemplos de CCPs em sistemas de produção de alimentos são
- Pasteurização: Isso significa aquecer o leite em um determinado tempo e temperatura para matar as bactérias nocivas.
- Cozimento: aquecer a carne a uma determinada temperatura até que as bactérias morram.
- Congelamento: Armazene os alimentos no freezer para evitar o crescimento de bactérias.
- Nível de pH: Controle o nível de pH dos alimentos para que as bactérias não consigam sobreviver.
- Controle de temperatura: É necessário enquanto o alimento é armazenado e transportado para o comprador. Isso elimina o crescimento de fungos.
- Teste microbiano: É realizado durante a embalagem ou distribuição dos produtos alimentícios. Ele testa bactérias como listeria e salmonela.
- Detecção de metais: Ao embalar os alimentos, verifique se há contaminantes metálicos com um detector de metais.
O que são medidas de controle?
Com as medidas de controle, você pode reduzir os riscos à segurança de alimentos. As medidas de controle podem ser um processo, uma atividade, uma tarefa e uma etapa para a segurança de alimentos. Mais especificamente, as medidas de controle significam que nem todos os perigos, como contaminação e crescimento bacteriano, podem ser evitados. Entretanto, com elas, você pode gerenciar e controlar todos os perigos.
Algumas das medidas de controle são
- Ponto de controle crítico (CCP)
- Pontos de controle (CP)
- Ponto de controle crítico (CCP)
- Programas de pré-requisito (PRP)
Diferenças entre CCP, CP, OPRP e PRP
Vamos ver aqui algumas das principais diferenças entre CCP, CP, OPRP e PRP na seção abaixo.
PCC
Como você já sabe, o PCC refere-se aos pontos críticos de controle necessários para reduzir os perigos dos alimentos. O PCC pode ser qualquer tarefa ou ação que você tome para guardar os alimentos para a loja e fornecê-los a partir da produção.
PC
Ao contrário do PCC, o PC é um método menos crítico e fácil de garantir a segurança dos alimentos. Por exemplo, você pode lavar ingredientes como batatas antes de iniciar o processo de cozimento. Dessa forma, você limpará os perigos físicos e biológicos.
OPRP
O Programa de Pré-Requisitos de Operação (OPRP ou ORP) controla a probabilidade do risco de perigos alimentares. O processo não é crítico, mas é necessário para a segurança dos alimentos. Ele é principalmente limpo e mantém a higiene adequada na área de alimentos e de produção.
PRP
PRP significa programas de pré-requisitos, o que significa manter rigorosamente a tarefa básica de limpeza de toda a fábrica de alimentos. Isso inclui sistemas de lavagem de mãos dos funcionários, higiene, condições sanitárias e muito mais. Dessa forma, você pode garantir a qualidade dos alimentos e dos sistemas operacionais padrão.
Os PRPs mais comuns são
- Procedimentos operacionais padrão de saneamento (SSOP)
- O layout das instalações
- Lavagem e higienização
- Construção do edifício
- Rastreabilidade
- Recebimento de mercadorias
- Medidas para a prevenção de contaminação cruzada
- Maquinário de produção
- Controle de pragas
- Água, ar, fontes de alimentação
- Higiene da equipe
Um gráfico rápido das diferenças entre CCP, CP, OPRP e PRP
| Medida de controle | Ponto de controle crítico (CCP) | Ponto de controle (CP) | Programa de Pré-Requisitos Operacionais (OPRP) | Programa de pré-requisito (PRP) |
| Objetivo | Etapas específicas para evitar/eliminar perigos | Etapa geral em que o controle pode ser aplicado | Medidas de controle para reduzir as chances de riscos | Condições básicas para a produção higiênica |
| Aplicativo | Cozimento, pasteurização | Detecção de metais, monitoramento de saneamento | Particular para cada processo | Limpeza, controle de pragas, higiene dos funcionários |
| Padrões analíticos | Limites críticos | Verificação | Detecção | Verificação |
| Consequências | Alimentos inseguros e ações legais | Sem riscos à saúde | Alimentos não inseguros | Alimentos não inseguros |
Árvores de decisão de pontos críticos de controle
A árvore de decisão do PCC é uma ferramenta usada nos sistemas HACCP para determinar sistematicamente quais etapas de um processo de produção de alimentos são pontos críticos de controle. Ela consiste em uma série de perguntas que são respondidas sequencialmente para identificar as etapas em que os riscos significativos à segurança dos alimentos podem ser controlados a um nível aceitável.
Algumas das perguntas da árvore de decisão incluíam
- O perigo significativo pode ser controlado por programas de pré-requisitos?
- Existem medidas de controle específicas para o perigo identificado nesta etapa?
- Uma etapa subsequente evitará ou eliminará o perigo ou o reduzirá a um nível aceitável?
- Essa etapa pode evitar ou eliminar o perigo ou reduzi-lo a um nível aceitável?
Pontos críticos de controle típicos da produção de alimentos
Há muitos pontos críticos de controle na produção de alimentos. Os problemas de segurança mais comuns são
Testes físicos
Com os testes físicos na produção de alimentos, você pode detectar várias contaminações, como sujeira, insetos, cabelos e detritos nos pontos de controle. Ao mesmo tempo, os resíduos de roedores também se transformam em um risco de segurança biológica, portanto, o controle de pragas é necessário. Caso contrário, se você não mantiver os testes físicos de forma eficaz, os alimentos podem estragar.
Testes microbiológicos
O teste microbiológico significa eliminar bactérias nocivas de itens crus por meio do cozimento em uma determinada temperatura. Por exemplo, você pode eliminar a bactéria salmonela do frango a uma temperatura mínima de 160 graus Fahrenheit.
Além disso, ao congelar os alimentos, você pode reduzir o crescimento de microorganismos. Com o controle de formulação, você pode manter a microbiologia, como a aplicação de conservantes naturais e artificiais.
Testes químicos
Esse é outro ponto de controle crítico para a produção de alimentos. Você pode usar aditivos alimentares para aumentar o prazo de validade dos alimentos. Mais uma vez, o congelamento e o cozimento podem proteger os alimentos dos produtos químicos. Muitas vezes, o armazenamento de alimentos pode causar riscos, como o uso de menos pH para embalar tomates, o que os estraga.
Por que você precisa identificar os PCCs na produção de alimentos?
Você deve identificar os PCCs para proteger os alimentos de fungos e outras bactérias e manter sua qualidade. O principal motivo deve ser…
Evite os perigos dos alimentos: Como você já sabe, a produção de alimentos pode enfrentar vários riscos de segurança desde a criação até o consumo. Portanto, ao identificar os PCCs nos itens alimentícios, você pode estender a vida útil deles e protegê-los contra bactérias. Isso inclui protocolos de saneamento, monitoramento de temperatura, prevenção de contaminação, etc.
Garantindo a conformidade com os padrões regulatórios: Instituições como a FDA criam regras para manter as pessoas seguras. E a produção de alimentos precisa seguir essas regras sem exceções. Portanto, ao estabelecer CCPs, você pode mostrar que seus produtos estão atendendo a esses padrões. Dessa forma, você evitará multas e protegerá sua reputação.
Melhorando a qualidade e a consistência do produto: Da temperatura aos valores de pH, se você monitorar esses pontos críticos, poderá estender a vida útil do produto. Além disso, a consistência na qualidade dos alimentos gera a confiança do cliente e a fidelidade da empresa, o que leva ao sucesso.
7 princípios do plano HACCP
Para a implementação, o plano HACCP baseia-se em sete princípios especificados pela ISO 22000, a norma para sistemas de gerenciamento de segurança de alimentos. Esses princípios do HACCP incluem
- Realizar uma análise de risco
Esse princípio envolve a identificação de possíveis problemas químicos, biológicos e físicos que possam comprometer a segurança dos alimentos em vários estágios do processo de produção. A equipe de HACCP deve avaliar os ingredientes, as etapas de processamento e os métodos de armazenamento para criar uma lista abrangente de perigos. A análise distingue entre os perigos significativos que exigem controle e os que não exigem, garantindo que o plano aborde apenas os riscos relevantes.
- Identificar pontos críticos de controle
É um processo ou tarefa em que o controle crítico pode ser aplicado para evitar ou reduzir os riscos de segurança dos itens alimentícios. Você pode usar uma árvore de decisão para facilitar a determinação dos PCCs. As perguntas podem ser
- Essa etapa pode ser evitada?
- Quais são as maneiras corretas de reduzir os riscos?
- Quais técnicas podem ser usadas?
- Estabelecer limites críticos
Ao criar valores máximos e mínimos para cada medida de controle associada a um CCP, você pode evitar riscos de contaminação. O limite deve depender de considerações regulatórias e científicas, como tempo, atividade da água, temperatura, pH e muito mais.
Especificamente, durante o transporte do item alimentar, qual é a temperatura necessária para evitar a contaminação do alimento? Dessa forma, você pode determinar os limites críticos e segui-los durante o armazenamento, a produção e outros aspectos.
- Desenvolver procedimentos de monitoramento
Os sistemas de monitoramento são necessários para garantir que cada PCC permaneça dentro de sua restrição crítica estabelecida. Isso define como, quando e por quem o monitoramento ocorrerá. Portanto, você precisa empregar pessoal experiente para o monitoramento, pois a observação regular ajuda a detectar quaisquer desvios dos limites críticos. Isso permite que você tome ações corretivas em tempo hábil.
- Formular ações corretivas
Essa etapa ocorre após o procedimento de monitoramento; suponha que os limites críticos não sejam atendidos. Então, ações corretivas precisam ser tomadas. Esse princípio descreve os procedimentos a serem seguidos quando ocorrerem desvios. Por exemplo, podem ser tomadas medidas para evitar que alimentos inseguros entrem no suprimento de alimentos, e medidas podem ser tomadas para corrigir a situação.
- Estabelecer procedimentos de verificação
Os processos de verificação são atividades que confirmam que o plano HACCP está funcionando corretamente. Ele realiza auditorias, monitora registros e testes para garantir que o sistema funcione de acordo com o plano estabelecido. Dessa forma, você pode estabelecer que o sistema HACCP é eficiente no controle de perigos.
- Manter a manutenção de registros e documentação
Por último, mas não menos importante, a manutenção de registros precisos é essencial para demonstrar que o sistema HACCP está funcionando como pretendido. A documentação deve incluir detalhes da análise de perigos, identificação de PCCs, resultados de monitoramento e sistemas de verificação. Essas informações são necessárias para auditorias e conformidade regulamentar.
Conclusão
Esperamos que você não esteja confuso em relação aos pontos críticos de controle na produção de alimentos depois de ler todo o artigo! Ao identificar e determinar o PCC, você pode evitar riscos à segurança dos alimentos, aumentar a vida útil e muito mais. Caso contrário, você pode perder clientes e sua marca e ser punido legalmente.
